通过6S的培训学习，宁波箱厂各班组对每个岗位进行了分类整理整顿，其中重点对目视化管理进行了改善。

我们对各岗位的工作设备进行了分级管控梳理，通过色、标签、标牌等方式，来区别不同级别和类型的危险源，区分生产作业区域的危险状态。这个方法可以让员工在岗位上直接看到“”或者“危险”，从而提升意识，营造一个“我要”的氛围，在提高现场系数的同时，达到保证生产的目的。

01

改善后

改善前

总焊盖顶板台位工装色的改善很好地将 “提示”改为“警示”，这种危险区域颜色警示，便更有效地提高了员工的重视度，保证员工的工作。

02

改善前

改善前

改善后

改善后

我们再看，前框班对升降台、翻转台、整线滚轴等危险传动设备都进行了色标准化改善，更有效地提高了员工的重视度，同样保证着员工的工作。

03

改善前

改善后

改善前

改善后

除此以外，我们的机加工和预处理通道现场也发生了6S改善，完善了道路目视化管理，以此加强了员工进出的保障。

相信，我们把6S管理融入到各项工作中，与、生产、质量等管理相结合，巩固提升6S推进成果，确保6S管理不反弹，保持6S现场水平“不回潮”，不断巩固、提高、深化管理，便会在持续改进中取得更大突破。